Desenhar uma mota é apenas o começo, um primeiro esboço com linhas gerais, inspirado em épocas distintas, carros, barcos e até na natureza. Em próximas histórias vamos escrever sobre de onde vem a inspiração na Tamarit. Estes desenhos, contrastados em alguns casos com o cliente, são apenas as primeiras linhas. A posteriori, é preciso tornar essas linhas possíveis num espaço tridimensional, onde tudo tem de ter provas de esforço, encaixar na perfeição ou provar a sua influência na temperatura da motocicleta. Têm de se ter em conta cálculos por parte de um engenheiro para que verifique a resistência de uma peça ou a elasticidade, etc…

O mais complicado deste processo é que a peça que desenhamos para uma das nossas motas, nunca foi fabricada. A frase: “Construímos peças nunca antes fabricadas” é verdade, nos nossos projetos muitas vezes fazemos uma peça que nunca foi produzida antes. O que nos leva a centenas de horas a trabalhar em algo totalmente novo, e é isto que os especialistas do setor mais apreciam. Muitas vezes confundem-nos com uma oficina que faz transformações, mas não somos isso, somos o maior especialista Triumph do mundo. Isto quer dizer que o que tem valor da nossa parte é que conhecemos ao milímetro cada moto neoclássica da Triumph e, evidentemente, isso ajuda-nos a criar peças para elas. Basicamente, se tivéssemos que fazer um resumo das peças que criamos, seriam: peças de fibra de vidro, bancos feitos à medida e peças metálicas, embora em muitas ocasiões se fundam entre si.

Os bancos personalizados podemos dizer que dependem muito do chassis. Em quase todos os projetos que fazemos alteramos a arquitetura do chassis, isto quer dizer que se a mota tem um banco, é preciso talhá-lo. Todos os nossos bancos personalizados têm uma base de fibra, um acolchoamento talhado e lixado; e um estofado. Na base de fibra é importante que se possa fixar com algum sistema que permita não danificar a mota de forma permanente, ou seja, que quase a totalidade dos bancos se retiram com dois parafusos para se poder aceder à eletrónica da mota. A base de fibra tem um acolchoamento que se talha à mão com umas lâminas e com umas lixas dá-se a forma onde com um marcador se marcam as linhas do estofado, para quando se mandam estofar. Cada mota tem um estofado diferente e os materiais são selecionados para cada projeto, costumamos utilizar um material marítimo resistente à água e ao calor. Não gostamos de utilizar couro verdadeiro porque uma mota está ao ar livre e estes materiais estragam-se facilmente.

Esta é a parte mais técnica do nosso trabalho. Quando falamos de ferro, referimo-nos sempre ao chassis ou a peças pequenas, trabalhadas em 3D por CNC em alumínio, corte por água ou corte a laser. Estas modificações são sempre trabalhadas com engenheiros e especialistas para nos ajudarem a verificar se todo o trabalho que estamos a fazer será aceite em laboratório. O ferro é, talvez, a parte que participa em todos os processos. Seguindo o exemplo da quilha, o interior tem uma estrutura de ferro que se fixa ao chassis. Mesmo quando falamos de um banco feito à medida, estes têm pivôs de ferro para se fixarem ao chassis. O nosso chefe de mecânicos é quem se encarrega de supervisionar todas estas peças que são as que dão segurança à moto. Esta parte é a mais séria para nós, a segurança.