Piezas únicas jamás producidas

Diseñar una moto solo es el comienzo, un primer boceto con líneas generales, inspirado en épocas distintas, coches, barcos e incluso la naturaleza. En próximas historias vamos a escribir sobre de dónde llega la inspiración en Tamarit.

Estos dibujos, contrastados en algunos casos con el cliente, son solo las primeras líneas. A posteriori, hay que hacer posible esas líneas en un espacio tridimensional, donde todo tiene que tener unas pruebas de esfuerzo, encajar a la perfección o probar su influencia en la temperatura de la motocicleta. Se tienen que tener en cuenta cálculos por parte de un ingeniero para que verifique la resistencia de una pieza o la elasticidad, etc…

Lo más complicado de este proceso es que la pieza que hemos diseñado para una de nuestras motos, no se ha fabricado jamás. La frase: “Construimos piezas jamás fabricadas” es cierta, en nuestros proyectos muchas veces hacemos una pieza que no ha sido antes producida. Lo que nos lleva a cientos de horas encima de algo totalmente nuevo, y esto es lo que más les gusta a los expertos del sector.

Nos confunden muchas veces con un taller que hace transformaciones, pero no lo somos, somos el mayor especialista de Triumph del mundo. Esto quiere decir que lo que tiene valor por nuestra parte es que conocemos al milímetro cada moto neoclásica de Triumph y evidentemente nos ayuda a crear piezas sobre ellas.

Básicamente, si tuviéramos que hacer un resumen de las piezas que creamos, serían: piezas de fibra de vidrio, asientos a medida y piezas metálicas, aunque en muchas ocasiones se fusionan entre sí.

Los asientos a medida podemos decir que dependen mucho del chasis. En casi todos los proyectos que hacemos cambiamos la arquitectura del chasis, esto quiere decir que si la moto tiene un asiento, hay que tallarlo.

Todos nuestros asientos a medida tienen una base de fibra, un acolchado tallado y lijado; y un tapizado.

En la base de fibra es importante que se pueda anclar con algún sistema que permita no condenar la moto, es decir, que casi la totalidad de los asientos se quitan con dos tornillos para poder acceder a la electrónica de la moto.

La base de fibra tiene un acolchado que se talla a mano con unas cuchillas y con unas lijas se da la forma donde con rotulador se marcan las líneas del tapizado, para cuando se mandan a tapizar.

Cada moto tiene un tapizado distinto y los materiales son seleccionados para cada proyecto, solemos utilizar un material náutico resistente al agua y al calor. No nos gusta utilizar cuero real porque una moto está al aire libre y estos materiales se estropean con facilidad.

Esta es la parte más técnica de nuestro trabajo, cuando hablamos del hierro, lo hacemos siempre del chasis o de piezas pequeñas, trabajadas en 3D por CNC de aluminio, corte de agua o corte por láser.

Estas modificaciones siempre las trabajamos con ingenieros y especialistas para que nos ayuden a comprobar que todo el trabajo que estamos haciendo, se aceptará en el laboratorio. El hierro es, quizás, la parte que participa en todos los procesos.

Siguiendo con el ejemplo de la quilla, el interior tiene una estructura de hierro que se ancla al chasis. Incluso cuando hablamos de un asiento a medida, estos tienen unos pivotes de hierro para anclarse al chasis.

Nuestro jefe de mecánicos es el que se encarga de supervisar todas estas piezas que son las que le dan seguridad a la moto. Esta parte es la más seria para nosotros, la seguridad.